Mi piace moltissimo sperimentare, darmi un tema e cercare di risolverlo. Da moltissimi anni gareggio in varie categorie di alianti, sempre di durata, e l’esigenza di avere strutture robuste e leggere è una componente essenziale. Alcuni anni fa ho messo a disposizione dei lettori della rivista Modellismo le mie esperienze sulla costruzione di un’ala in composito leggera: il testo lo potete trovare qui: https://www.modellismo.net/articoli/alaleggera-dap.pdf Sono passati quattro anni dalla pubblicazione ed io ho continuato a fare prove e oggi vorrei illustrare come, ultimamente realizzo i piani di coda (sia verticale che orizzontale) dei miei modelli, con soluzioni che si riallacciano in parte a quanto già pubblicato, il tutto sempre con soluzioni semplicissime e senza necessità di particolari attrezzature; mi piace illustrarle e condividerle specialmente con coloro che vogliono fare esperienza con resina, polistirolo e carbonio. Il miglior sistema per farvi capire cosa ho fatto è mostrarvi varie foto, accompagnandole con le relative spiegazioni. Il soggetto che userò per illustrarvi le suddette soluzioni è l’ultimo piano di coda orizzontale che ho realizzato per un modello da 3 mt di apertura alare. Importante è sottolineare che tutto quanto vedete qui può benissimo essere trasferito nella costruzione di un’ala. L’obiettivo principale era di poter avere un aliante con il musetto il più corto possibile, e questo è possibile concentrando i pesi, per avere un modello che necessiti di poche correzioni. L’orizzontale finito, di 7 dmq di superficie, è risultato pesare 29,5 gr. e mi ha soddisfatto. Si realizza in pochissime ore, facilmente e molto del merito della leggerezza e rigidità va all’impiego del tessuto di carbonio che distribuisce in Italia la Rebasti (rebasti.it); io ho usato il tessuto da 29 gr/mq che viene venduto in pezze da 60X150 cm. L’anima è ricavata da una lastra di polistirolo espanso da 18 kg/mc., spessa 8 cm, che si trova facilmente in commercio ed è stata tagliata con il classico sistema del filo caldo con dime in metallo: non dispongo di CNC e non ho voglia di rivolgermi a chi taglia ali e piani per conto terzi. Segnalo anche questo sito che insegna come realizzare una macchina a gravità per il taglio del polistirolo: http://aeropic.free.fr/pages/modelisme/decoupe/decoupeenglish.htm L’ho realizzata alcuni anni fa per poi buttarla in quanto occupava troppo spazio nel piccolo garage in cui lavoro. Vi garantisco che taglia in un modo meraviglioso. Il piano che vedete ha una forma ellittica, ma se volete costruire il vostro primo piano orizzontale con questo sistema vi consiglio di realizzare un piano classico rettangolare o rastremato trapezoidale. Quello che vedete è stato tagliato trapezoidale (come si vede dalle due contro-sagome in foto) poi con l’aiuto di dime, tanta pazienza, e tamponi con cartavetro di varie gradazioni, è stato
sagomato come vedete in foto 1.
Bordo di entrata
Il bordo di entrata dovrete sagomarlo con una dima rivestita di carta vetro: io la ricavo da alluminio da 8/10 piegato fino a ricavare la forma del bordo di entrata che poi rivesto internamente con carta vetro del 400. Con questa dima sagomo con la massima attenzione il bordo di entrata dell’anima che poi rivesto con nastro telato da elettricisti: poiché in commercio lo si trova troppo largo, lo taglio
alla giusta altezza come appare in foto 3.
In foto 4 si vede il nastro mentre viene messo in posizione sul bordo di entrata.
Longheroni
Come si vede sempre in foto 1, per renderlo rigido ho semplicemente inserito dei tondini in carbonio da 1 mm ricavando la sede con una piccola fresa come si vede
in foto 2. Il disco ha uno spessore di 1 mm e la foto dice tutto: è guidato nel taglio appoggiando il disco ad un trafilato rettangolare in alluminio o acciaio che consiglio di fissare all’anima con carta adesiva per evitare che si muova durante il taglio. I tondini entrano di precisone nello scasso e, importante, fate in modo che non affiorino, ma che entrino nello scasso per alcuni decimi in più. Questo piccolo scalino ha doppia funzione: guida del beccuccio del cianoacrilato per polistirolo che colerete per bloccare i tondini di carbonio e contenimento dell’impasto (ne parleremo dopo) che evita che il tondino segni il rivestimento. Rivestimento delle contro-sagome Per alcuni sarà forse strano, ma le contro-sagome sono rivestite dapprima con gommapiuma da 5 mm (si trova a 3 € al mq. nei magazzini tecnici). Consiglio la gommapiuma perché permette un’omogenea distribuzione della pressione e sopperisce alle eventuali piccole imperfezioni del taglio manuale
(foto 5).
E’ incollata alla contro-sagoma con 3M 77, una versatile colla spray che trovo da Sorvolando Compositi (http://www.sorvolandocompositi.it). Sulla gommapiuma poi incolleremo una lastra di PET da 0,5 mm, sempre con la 3M 77. Segnalo un links per acquistarla: https://www.bricoman.it/it/film-pvc-trasp-mm-0-75-lung-50-m-10000015/ Distaccante La lastra di PET deve essere poi trattata con distaccante e qui il discorso si fa complicato
(in foto 6 si vedono le due sagome già perfettamente lucide). Ho buttato via tante ali sperimentando vari distaccanti, dal ceroso al polivinilico, con risultati altalenanti. Ora sto usando un prodotto che non è di uso comune, ma che mi sta dando ottimi risultati:
si tratta della cera in pasta Mirror (foto 7) che acquisto da Antichità Belsito (http://www.antichitabelsito.it). L’importante è che venga sparsa con pezzuole molto morbide, con movimento rotatorio. Lasciate asciugare per pochi minuti,
poi lucidate cambiando continuamente la pezzuola (foto 8); ripetete l’operazione per almeno 6 volte. Mi raccomando: proteggete le mani con guanti di vinile. Potete utilizzare lo stampo dopo almeno 12 ore dall’ultima mano.
Posa del tessuto di carbonio
Il tessuto della Rebasti va tagliato (foto 9) a misura della contro-sagoma: il taglio va fatto appoggiandolo ad un piano in legno, preventivamente pulito per evitare che microscopici granellini si incorporino nel tessuto. La bagnatura del tessuto è un’operazione molto delicata in quanto ha una trama di sottilissimi fili di carbonio in strati a 45° che, se si spostano, lasciano spazi bianchi. Ho provato vari sistemi e quello che uso attualmente è abbastanza particolare: ho abolito l’uso di pennelli e spatoline, e impiego un ritaglio di gommapiuma da 10 mm. Come resina uso la 285 che si trova sempre da Sorvolando Compositi: si tratta di un’ottima resina che uso con l’indurente che permette una lunga lavorabilità. Raccomando di rispettare le percentuali indicate, usando una piccola bilancia elettronica e bicchieri di carta a perdere. Mescolate accuratamente resina e indurente per almeno un minuto e lasciate riposare per almeno 5 minuti. La resina va poi colata al centro della contro-sagoma formando un piccolo cordolo molto sottile. A questo punto prendete la gommapiuma e cominciate a “picchettare” verticalmente: la gommapiuma assorbirà la resina e nello stesso tempo bagnerà
la superficie (foto 10). Continuate l’operazione fino ad avere la contro-sagoma bagnata di resina in tutti i punti. Prendete poi un pezzo nuovo di gommapiuma e assorbite la resina fino ad ottenere un colore uniforme della superficie. In pratica rimarrà sulla contro-sagoma un velo di resina steso perfettamente nella stessa quantità in tutti i punti. A questo punto sovrapponete la pezza di tessuto di carbonio, con estrema attenzione, cercando di adagiarla senza che si formino grinze. Con le dita picchettate in verticale finché il tessuto rimane bello fermo, in posizione. A questo punto riprendete il primo pezzo di gommapiuma, ancora imbevuto di resina, e tamponate delicatamente il tessuto. Fate attenzione a non spostare i fili di carbonio. Quando il tessuto è perfettamente bloccato dalla resina che avete sparso, potete aumentare la pressione e continuare a tamponare con
per bene tutta la superficie (foto 11). Il tessuto s’impregna facilmente, perciò vedrete che cambierà di colore man mano che si bagna. La resina che era contenuta nella gommapiuma sarà sufficiente per bagnare il carbonio. Se vedete che alcuni punti non sono omogenei come colore, colate alcune gocce di resina e tamponate. In pratica appoggiando le dita dovrete avvertire la presenza della resina, che è molto “appiccicosa”.
Posizionare l’anima
Si passa ora a rifinire l’anima riempendo con una pastina il solco dei tondini di carbonio. Il composto è fatto con una fantastica e leggerissima polvere che distribuisce sempre Sorvolando: http://www.sorvolandocompositi.it/Lightfill Si tratta del Lightfill, che deve essere impastato con qualche goccio di resina fino ad
ottenere il composto come in foto 12 che poi stenderete con l’uso di una
spatolina sul solco dei tondini (foto 13). Cercate sempre, per ragioni di peso, di mettere solo la quantità sufficiente, non eccedete. Il nastro telato del bordo di entrata va bagnato con resina e l’eccesso tolto con Scottex. Ora potete
appoggiare l’anima sul tessuto come si vede in foto 14. Poi riempite sempre con
la pastina, le due sedi per le viti di fissaggio dell’orizzontale (foto 15). Chiusura dello stampo A questo punto siamo in dirittura di arrivo: sovrapponete l’altro controstampo, anche lui naturalmente con il carbonio impregnato,
e pressate (foto 16). Se avete il sottovuoto date poca pressione. Io non uso il sottovuoto: mi sono costruito una piccola pressa
(foto 17) utilizzando un cric a pantografo per auto, che scarica la pressione sul soffitto tramite un quadrello di legno da cm 8X8. Per regolare la pressione uso due spessori che limitano il valore. Questi spessori in legno permettono un calo che corrisponde al 70% dello spessore della gommapiuma, 1 che è di 5+5 mm, cioè 10 mm. Il calo dovrà essere di 7 mm. perciò il blocco di polistirolo dovrà sporgere appunto di 7 mm. rispetto ai due blocchi di arresto.
Apertura
Lo stampo dovrà rimanere in pressione almeno 24 ore con temperatura ambiente di 20°. Non si deve mai scender sotto questo valore. L’ideale sarebbe avere un locale con almeno 23/24 gradi. Se siamo in estate non ci sono problemi, in inverno io uso una lampada ad infrarossi che “spara” il calore nella zona dello stampo. Non ho a disposizione la foto dell’apertura di un primo lato,
ma nella foto 19 si vede come prima dell’apertura sia necessario passare una carta di credito o oggetto simile lungo il bordo per avere una separazione parziale. Poi basta delicatamente tirare ad aprire e vedrete che il controstampo si
staccherà facilmente come appare in foto 18. Si tratta ora di separare l’altra parte: passare sul contorno nuovamente la carta di credito poi, attenzione, introdurre un semplice foglio di carta da fotocopiatrici fra anima e controstampo e tirare simmetricamente e vedrete come per magia che l’anima si separerà senza problemi.
Rifilatura
Per tagliare l’eccesso di rivestimento è necessario realizzare una sagoma come
appare in foto 21, che servirà per tracciare la linea di taglio che io faccio con una
piccola forbice ricurva (foto 22). Il bordo d’entrata deve essere pareggiato con l’uso di un tampone con carta del 240 con il quale asportare l’eccesso, tenendo il tampone a 40° fino a scoprire il bordo di entrata che è rivestito con il nastro da elettricisti telato. Uso il telato perché è una guida durante la fase di asportazione del carbonio, essendo di un certo spessore. Il bordo di uscita è sagomato con un tampone rivestito sempre con 240.
In foto 23 vedete il piano finito
mentre in foto 24 il peso finale. Varianti Le foto illustrano la costruzione di un orizzontale rivestito di carbonio. Ho realizzato lo stesso orizzontale anche rivestito con tessuto di vetro da 25 grammi, non avrà la resistenza del carbonio, ma fa ugualmente il suo lavoro, anche se deve essere trattato con molta attenzione. Due miei modelli I due alianti da 3 mt di apertura alare che vedete
in foto 25
e in foto 26, per il rivestimento dell’ala utilizzano uno un doppio strato di vetro da 25 grammi mentre il secondo, quello con l’ala rossa, usa uno strato di tessuto da 25 grammi a contatto con il polistirolo ed esternamente carta seta.
L’orizzontale foto 27
e foto 28 è a “V” in entrambi con rivestimento in vetro o in carbonio della Rebasti. Ho terminato, spero di essere stato utile a qualcuno, e questo mi farebbe molto piacere. Se volete avere informazioni sulle gare che faccio con i modelli realizzati con il sistema che ho illustrato andate su: https://www.thermalhunter.it Troverete tante informazioni e nella sezione You Tube tanti piccoli filmati interessanti.
Qui sotto c’è il pdf scaricabile dell’articolo
